Nuevo paradigma en el proceso de inyección. Células de producción para piezas pequeñas

9 junio, 2026 Ester Mondéjar Verdú

Tradicionalmente, la inyección de piezas plásticas de pequeño formato ha estado dominada por dos alternativas: el uso de máquinas de inyección convencionales sobredimensionadas o la inversión en máquinas de microinyección específica, como las conocidas soluciones de Babyplast, muy comunes en el sector de la educación.

Sin embargo, el sector se enfrenta a un cambio de paradigma presentado en la Feria K celebrada el pasado mes de octubre en Düsseldorf. La disrupción no proviene de una nueva máquina, sino de la reconfiguración del proceso: la empresa MoldMasters propone utilizar unidades de inyección auxiliares como unidad principal en una célula de producción autónoma.

DE UNIDAD AUXILIAR A NÚCLEO DEL PROCESO: E-MULTI Y LA CÉLULA INTEGRA

El concepto surge de la colaboración entre MoldMasters y Primaform, quienes han desarrollado una célula de producción denominada Integra (comercializada también bajo el nombre Incognito en Primaform).

Hasta ahora, las unidades autónomas E-Multi de Moldmasters se integraban en máquinas de inyección convencionales (IMM) para dotarlas de capacidades como la bi-inyección o multi-inyección (2K, 3K, 4K) sin necesidad de adquirir una máquina rotativa de gran formato. El salto conceptual de la nueva célula consiste en eliminar por completo la inyectora convencional.

En este sistema llave en mano, la unidad E-Multi asume el rol de inyectora primaria, combinándose directamente con el sistema de canal caliente y los controles de proceso en un único módulo compacto.

VENTAJAS OPERATIVAS DEL SISTEMA

Desde una perspectiva de ingeniería de procesos, esta nueva concepción presenta métricas contrastadas que alteran la rentabilidad y viabilidad de la producción de piezas pequeñas:

  1. Reducción drástica del layout o distribución en planta (por el espacio ocupado o footprint): al prescindir de la bancada, el grupo de cierre hidráulico y el chasis de una inyectora convencional, la célula de producción es hasta un 80% más compacta que los equipos de producción tradicionales.

  2. Eficiencia energética y accionamiento: todos los movimientos de la célula pueden ser controlados por servomotores, desde la inyección y el accionamiento de las de válvulas o valve-gate y la cinemática del molde. Este accionamiento eléctrico no solo reduce el consumo energético, sino que garantiza la precisión micrométrica y la repetibilidad requerida en piezas técnicas. Además, la ausencia de aceites hidráulicos convierte a este sistema en una solución ideal para aplicaciones de sala blanca (sector médico o farmacéutico).

  3. Optimización del ciclo y eliminación de mermas: el diseño permite la eliminación de los sistemas de canal semifrío. Al inyectar de forma directa, se minimiza el uso de resina (ahorro crítico en materiales técnicos de alto coste). Operativamente, la supresión de la extracción y enfriamiento del sistema de alimentación (el bebedero y el canal frío), permite reducir los tiempos de ciclo hasta en un 25% en comparación con sistemas convencionales.

  4. Alta cavitación: a pesar de su tamaño reducido, la célula está optimizada para moldes de alta cavitación, es decir, moldes diseñados para producir una gran cantidad de piezas idénticas en un solo ciclo de inyección. De esta forma, se maximiza el output o tasa de producción (teniendo en cuenta las variables tiempo, espacio y calidad) de planta industrial.

IMPLICACIONES PARA EL SECTOR

Nos encontramos ante una solución que deja en una tesitura distinta a los ingenieros de procesos, que tendrán que replantearse si la inyectora, tal y como la conocemos, es un elemento estrictamente necesario para la producción masiva de componentes plásticos de pequeño volumen.

La introducción de la célula auxiliar como inyectora principal plantea un desafío a sistemas consolidados como Babyplast. Mientras que las máquinas de microinyección clásicas siguen un esquema tradicional miniaturizado, la propuesta de Moldmasters y Primaform representa una filosofía de diseño plug-and-play, referida a conectar y y comenzar a producir casi de forma inmediata. Al centralizar el pedido de todo el hardware en un único proveedor e integrar completamente la unidad de inyección con el controlador y el canal caliente, se reducen los tiempos de puesta en el mercado del producto final.

Tendencias y diseño 3D para inyección

4 junio, 2026 dismold

El pasado 6 de mayo tuvieron lugar, en el marco de las jornadas Activa Tu Futuro 2026 del Centro de Formación Permanente de la Universitat Politècnica de València, dos charlas por parte del Máster DISMOLD relacionadas con el sector de la inyección de plástico.

Ambas estuvieron a cargo de antiguos alumnos del Máster, que trabajan en el sector y desempeñan diferentes puestos de trabajo. Si te apetece verlas, quedaron grabadas y las compartimos a continuación.

-DISEÑO 3D PARA INYECCIÓN (clic aquí para ver la charla): La fabricación por inyección exige que el diseño de pieza contemple múltiples condicionantes técnicos desde las primeras etapas del desarrollo. Sin embargo, con frecuencia el diseño de producto y de proceso se abordan de manera secuencial, generando iteraciones tardías, modificaciones de molde y sobrecostes de producción. Esta sesión aborda el Design for Injection Molding desde la perspectiva del Diseño Industrial, entendiendo el diseño no solo como una cuestión formal sino como una herramienta estratégica de optimización técnica y productiva. Martín Leguizamón, de la 16ª edición, es diseñador industrial por la Universidad de Buenos Aires en Argentina y director de proyectos en ABACO Diseño Industrial.

-NUEVAS FRONTERAS EN EL DISEÑO 3D (clic aquí para ver la charla): En un entorno industrial cada vez más competitivo, la capacidad de adaptarse a nuevas metodologías de diseño y fabricación es un factor diferenciador. Exploramos las tendencias tecnológicas que están transformando las oficinas técnicas modernas. A través de la experiencia y el análisis de soluciones disruptivas actuales, se discute cómo el dominio de herramientas de vanguardia, sumado a una formación de posgrado especializada, actúa como catalizador del éxito laboral y abre nuevas oportunidades en sectores estratégicos. Rubén Gandía, de la 9ª edición, es diseñador industrial por la Universitat Politècnica de València y gerente de CADSTREAM, distribuidor oficial de ZW3D.

Ya está disponible el periodo de  inscripción para la 19ª edición del Máster DISMOLD en diseño de piezas y moldes para inyección de plástico, un programa impartido por profesionales del sector en el Campus de Alcoy de la UPV, que abarca una gran cantidad de puestos de trabajo relacionados con el proceso de fabricación de la inyección de polímeros.

[ Matrícula 2026/27 | 19ª edición Máster DISMOLD]

Presencia del sector de la inyección en el FORO EMPLEO JobTalent 2026

30 marzo, 2026 dismold

El pasado miércoles 25 de marzo tuvo lugar, en la plaza Ferrándiz y Carbonell del Campus de Alcoy de la UPV, la 22ª edición del Foro Empleo JobTalent 2026, que albergó stands de hasta 40 empresas de diferentes sectores industriales. Un encuentro ideal entre el talento universitario (con más de 1.000 currículums entregados mediante una nueva plataforma digital) y el tejido empresarial del territorio.

Desde el Máster DISMOLD vivimos este evento con especial ilusión, ya que pudimos visitar a nuestro alumnado que trabaja en el sector de la inyección, gracias a oportunidades que ocurren por las conexiones realizadas a través de los 18 años de historia de nuestra formación. El sector de la inyección tuvo protagonismo en el Foro Empleo a través de varias empresas:

–PLASTIC FORTE: Especialistas en artículos de plástico reutilizables de larga duración, se dedican a fabricar diversos productos relacionados con el hogar (menaje, almacenaje, jardín, etc.). Están ubicados en Banyeres de Mariola (Alicante, Comunidad Valenciana), y contamos con dos antiguos alumnos trabajando en esta organización. Iker Jauregui, de la 15ª edición, y Jesús Sánchez, de la 17ª edición.

–RESRG AUTOMOTIVE: SRG Global es uno de los principales fabricantes mundiales de recubrimiento sobre plástico para la industria del automóvil y camiones comerciales. Se dedican al diseño, desarrollo y producción de piezas plásticas (rejas frontales, paneles traseros, etc.) con acabados superficiales. Cuentan con una planta en Ibi (Alicante, Comunidad Valenciana) donde actualmente se encuentra en periodo de prácticas nuestra alumna Judith Cortés, de la actual 18ª edición del Máster DISMOLD.

–ITC PACKAGING: Fabricantes de envases sostenibles para la industria alimentaria, cosmética y del cuidado del hogar, están ubicados principalmente en Ibi (Alicante, Comunidad Valenciana). Son especialistas en packaging plástico de pared fina en polipropileno con decoración IML y tenemos la suerte de contar con uno de sus trabajadores como principal docente del Máster DISMOLD, Álvaro Javier Jiménez, que año tras año hace posible la visita del alumnado a la planta de inyección.

También conocimos entidades que se relacionan con el plástico desde otro punto de vista, con otro tipo de productos que no están directamente relacionados con el diseño de moldes o bien forman parte de la economía circular del material plástico, compañías que juegan un papel fundamental en la cadena de valor de los polímeros, el embalaje y la sostenibilidad. Queremos hacer un guiño a SAICA, dedicados al papel y cartón, pero que cuentan con una división de embalajes plásticos flexibles llamada SAICA FLEX, donde fabrican etiquetas para moldes IML; y ACTECO, empresa de gestión y tratamiento de residuos, expertos en consultoría medioambiental, que transforman los deshechos plásticos en nueva granza, cerrando así el ciclo de vida del producto y apostando por el vertido cero.

El CFP: Puente entre la universidad y la alta especialización industrial

El Centro de Formación Permanente de la Universitat Politècnica de València es la entidad que nos regula como programa formativo, donde las titulaciones pueden contar con profesionales del sector que trasladen la realidad del mundo laboral al aula. Los Grados no pueden abarcar todas las especializaciones y los másteres universitarios son de larga duración y enfocados a la investigación. A través de los másteres de formación permanente encontramos un nicho donde formar futuros profesionales e incluso trabajadores que quieran certificar su formación, aportando así a las empresas los perfiles deseados y que pueden compatibilizar los estudios con la jornada laboral, como es nuestro caso en el Máster DISMOLD, que las clases tienen lugar los viernes por la tarde y sábados por la mañana.

¡Enhorabuena a la EPSA y al CFP por la excelente organización! Y a todas las empresas, en especial a las del sector, queremos agradecer la apuesta por nuestros estudiantes. Seguimos trabajando para que las próximas promociones sigan supliendo las necesidades relacionadas con el diseño de piezas y moldes por inyección.

Injection molding VS 3D printing, análisis del caso PRUSA

19 febrero, 2026 dismold

Cuando una empresa se plantea la fabricación de piezas o productos plásticos en la actualidad, inevitablemente se topa con un gran dilema: ¿Invertir en inyección de plástico o apostar por la impresión 3D? A menudo vemos en el panorama industrial cómo las organizaciones intentan abogar por una de las tecnologías para descartar la otra. Sin embargo, nada más lejos de la realidad, cada una aporta unos beneficios distintos y tienen sus ámbitos de aplicación, muchas veces complementarios entre sí. Para ilustrar esto, qué mejor ejemplo que el publicado por PRUSA Research, la famosa marca de impresoras 3D que, curiosamente, pese a contar con su masiva granja de impresoras 3D para autofabricar las propias máquinas de impresión 3D, también cuenta con líneas de moldes por inyección.

Basándonos en su análisis sobre la producción de su modelo MK4S, ofrecemos las ventajas y desventajas que ellos mismos publicaron en su revista anual, y un interesante gráfico sobre el punto de inflexión exacto entre ambas tecnologías.

Fuente: https://pro.prusa3d.com/insights/guides/injection-molding-vs-3d-printing/

El poder de la inyección de plástico, el volumen

Cuando una empresa necesita producir en masa, la opción de oro es la inyección de plástico. Aunque supone un compromiso financiero importante, la rentabilidad a largo plazo, como puede verse en el gráfico, es imbatible

Pros de la inyección de plástico:

-Coste unitario menor: Una vez amortizado el molde, el coste por pieza se reduce drásticamente. En el caso de la carcasa de pantalla LCD de la serie MK, el coste de la pieza inyectada es de 0,18€ frente a los 0,57€ de la pieza impresa en 3D.

-Velocidad de producción mayor: La máquina de inyección literalmente escupe piezas en segundos en comparación al tiempo de impresión. En el caso de la carcasa de pantalla LCD de la serie MK, existe además la particularidad de que es una pieza relativamente grande, entonces tardaba mucho en imprimirse, creando además un importante cuello de botella en la granja de impresoras.

-Material económico: El uso del plástico granulado en inyección es significativamente más barato que el filamento para impresión.

-Ideal para diseños fijos: Un molde de inyección tiene menor flexibilidad a la hora de realizar modificaciones sobre la pieza, dado que habría que modificar las cavidades del molde de acero. En este caso, el diseño de esta carcasa estaba más que probado (no iba a sufrir rediseños), por lo que PRUSA decidió dar el salto al moldeo por inyección.

Contras de la inyección de plástico:

-Mayor coste inicial: Es necesario realizar una inversión en el molde, a amortizar solamente si el volumen de piezas a fabricar es alto. En el caso de PRUSA, pese a que tuvieron que realizar esta inversión, el ahorro de 0,39€ por pieza les compensaba, además de liberar su granja de impresoras, eliminar el cuello de botella y agilizar la producción de otras piezas e iteraciones de diseño.

-Tiempos de espera iniciales altos: Crear, probar y ajustar un molde puede tardar entre 3 y 4 meses.

-Menor flexibilidad en el diseño: Cualquier cambio en la pieza inyectada puede convertirse en un problema. También los cambios de color o material requieren cambios en la máquina de inyección.

La versatilidad de la impresión 3D, la flexibilidad

La impresión 3D, para bajo volumen, ha eliminado la barrera de entrada más alta del sector de la inyección, la fabricación del molde. Por si fuera poco, con los avances de la impresión 3D en metal, está cambiando el paradigma de la fabricación sustractiva (el mecanizado en los moldes de inyección) por fabricación aditiva en metal, para geometrías complejas o canales de refrigeración imposibles (puedes leer más sobre esto aquí).

Pros de la impresión 3D:

-Menor coste inicial: No requiere inversión inicial en moldes, lo que la convierte en la solución perfecta para prototipos y lotes pequeños/medianos.

-Tiempos de espera iniciales bajos: No hay que esperar a la fabricación de un molde. Diseñas, generas el código en el laminador (slicer) e imprimes inmediatamente.

-Ideal para iteraciones: Ajustar el resultado obtenido o los cambios de diseño que puedan surgir no suponen un problema. Si hay varias versiones de pieza, se actualiza el código en unos minutos y listo. Para empresas que necesitan mantenerse ágiles o ajustar diseños regularmente, la flexibilidad en la impresión es inigualable.

-Geometrías complejas: No es necesario tener en cuenta los ángulos de salida del molde de inyección (aunque sí la posición de impresión). Se puede optar por otro tipo de geometrías que serían imposibles o extremadamente caras de obtener por inyección.

Contras de la impresión 3D:

-Coste unitario mayor a gran escala: El coste del material (por kilo) y el coste unitario de la pieza acaban siendo más altos que en la inyección cuando nos referimos a miles de piezas.

-Cuellos de botella a gran escala: A medida que aumenta el volumen de producción, la impresión 3D no se acelera. Los tiempos siguen siendo lentos.

-Acabado superficial: En impresión 3D, las piezas a menudo requieren post-procesado, como es el caso de PRUSA con la carcasa comentada (limpieza de soportes, alisado, etc.), lo que añade tiempo y dinero a la ecuación.

Conclusión del caso PRUSA: La estrategia del éxito es híbrida

Volviendo a la gráfica anterior, vemos que los costes frente al volumen de producción alcanza un punto coincidente, a partir del cual seguir imprimiendo en 3D se encarece y en inyección se estabiliza. La línea de la impresión 3D empieza en cero y aumenta linealmente, de forma proporcional. La inyección ya empieza alto por la inversión del molde, pero sube despacio y de forma no proporcional.

El secreto de los líderes del mercado no es entonces elegir un bando. La estrategia ganadora es quedarse con las bondades de cada tecnología, es decir, utilizar la impresión 3D de manera táctica para la flexibilidad (primeras fases de diseño, prototipado y lotes pequeños/medianos) y cambiar a inyección de plástico cuando el diseño esté estabilizado y haya mucha demanda del producto, para grandes lotes. Por tanto, depende mucho de en qué fase del ciclo de diseño y de vida se encuentre el producto, además del volumen real que sea necesario.

Si te has quedado con ganas de ver la granja de PRUSA por dentro, aquí tienes un vídeo de la visita que pudimos realizar el año pasado junto con GOVAJU 3D, creador de contenido sobre impresión 3D, en las instalaciones de la empresa en Praga.

 

 

 

Sesión informativa sobre la 18ª edición del Máster DISMOLD en diseño de moldes 2025/26

16 septiembre, 2025 dismold

En marcha el periodo de matrícula para la 18ª edición del Máster DISMOLD en diseño de piezas y moldes para inyección de plástico, un programa impartido por profesionales del sector que abarca una gran cantidad de puestos de trabajo relacionados con el proceso de fabricación de la inyección de polímeros.

[ Matrícula 2025/26 | 18ª edición Máster DISMOLD]

Las clases empezarán a mediados de octubre de 2025 en el Campus de Alcoy de la Universitat Politècnica de València, momento en que la 17ª edición anterior, curso 2024/25, finaliza sus sesiones lectivas para dedicarse de lleno a terminar su TFM de cara a la presentación y defensa del mismo a finales de noviembre de 2025. Siempre retransmitimos en directo a través de Teams y las clases quedan grabadas para su posterior repaso y/o recuperación, para que las personas que no vivan cerca del Campus puedan asistir a clase desde donde estén, y tengan la posibilidad de realizar el Máster DISMOLD 100% online si lo necesitan.

Si quieres formar parte de la nueva edición, ¡ponte en contacto con nosotros! Este próximo viernes además ofreceremos una sesión informativa con la que podrás hacerte una idea de qué te espera si cursas el Máster DISMOLD. Inscríbete aquí, ¡te esperamos!

Como ponente contamos con nuestro profesor de modelado de moldes Álvaro Javier Jiménez, gracias a quien cada año realizamos una visita a la empresa ITC Packaging donde trabaja. Tenemos la suerte de contar con distintas entidades colaboradoras que nos abren las puertas de sus organizaciones para que el alumnado DISMOLD conozca plantas de inyección y pueda visitar el día a día en la empresa. Hace cuatro años que la empresa de normalizados Meusburger premia al mejor TFM del Máster DISMOLD con un viaje a sus instalaciones en Austria. En la 16ª edición el premiado fue Sergio Ohashi, no os perdáis el vídeo de su presentación de pieza y molde que le convirtió en galardonado.

Puestos de trabajo para los que te prepara el Máster DISMOLD de la UPV

30 mayo, 2025 dismold

Cada curso, realizamos visitas a empresa con el alumnado del Máster en Diseño de Piezas y Moldes para Inyección de Plástico de la UPV para enriquecer su aprendizaje y ofrecer una perspectiva real para que puedan tomar decisiones a la hora de acceder o moverse en el mercado laboral del sector del molde. Estas actividades nos permiten estar conectados con el mundo real fuera del aula, aunque también tenemos la suerte de contar con profesorado en activo en el sector que nos trae este mundo al aula. En estas visitas, el alumnado ve la aplicación práctica de todo aquello que está estudiando en un contexto profesional, lo cual les sirve de orientación profesional y amplía sus oportunidades laborales.

Este curso 24/25, el alumnado de la 17ª edición del Máster DISMOLD han visitado nuestra ya por excelencia empresa amiga ITC Packaging, fabricante de envases relacionados con el menaje y la alimentación, de la mano de Álvaro Javier Jiménez, actual profesor de CAD en nuestro programa y responsable del departamento técnico de análisis CAE en ITC; y el taller de moldes DITECAM, gracias al actual alumno José María Cruz, que trabaja en rama de CAM en esta empresa. Con ello hacemos un barrido por todo lo que abarcamos en el Máster DISMOLD, desde la concepción y diseño de piezas y moldes CAD, pasando por el análisis de esfuerzos y procesos CAE, hasta la fabricación CAM del molde. Eventualmente, este curso también nos ha visitado en clase desde Grupo Sanz, donde trabaja hoy en día el antiguo alumno Osman Rodríguez, con quien tuvimos el gusto de compartir un ratito de sesión sabiendo más acerca de los productos que ha tenido el gusto de desarrollar desde que trabaja en el departamento de desarrollo. Además, ofreció un puesto de trabajo porque se encuentran en constante búsqueda de talento. Esto solo son algunos ejemplos, pero en definitiva, el sector del molde tiene diversos puestos de trabajo relacionados con el diseño industrial de productos (en oficina técnica, diseño de piezas y de moldes de inyección), con el control del proceso de inyección y puesta en marcha de moldes, con el control y análisis de esfuerzos mecánicos a los que se someten las piezas o moldes, con el diseño del programa de mecanizado necesario para la fabricación del molde, con el contacto entre clientes y proveedores que hablen el mismo idioma necesario para este sector, y un largo etcétera de posibilidades para las que está pensado el Máster DISMOLD.

Actualmente, nos encontramos con la inscripción abierta para la 18ª edición del Máster DISMOLD, que dará comienzo en octubre de 2025. Para más información, consulta el siguiente enlace:

[ Matrícula 2024/25 | 18ª edición Máster DISMOLD]

Compartimos algunas imágenes de lo que fueron las visitas y, si quieres otro ejemplo más, no te pierdas el TFM premiado por la empresa Meusburger de normalizados, que ha otorgado un viaje a Austria a visitar a sus instalaciones al mejor proyecto final de los egresados de la 16ª edición. Si te gusta este sector, ¡te esperamos! Ponte en contacto con nosotros para una orientación personalizada.

Ventajas de la impresión 3D en metal para la fabricación de moldes de inyección

19 febrero, 2025 dismold

La fabricación aditiva en general es conocida por la adición de material, como su nombre indica, lo cual ya implica un ahorro de material con respecto a la fabricación sustractiva, como es el caso del mecanizado. Aunque parezca reciente, la tecnología de fabricación aditiva 3D en metal comenzó su desarrollo a mediados de los años 80, pero hoy en día ha evolucionado a pasos agigantados y ya se usa en la industria.

Por si no la conoces, antes de entrar en materia sobre qué aporta a la fabricación de moldes de inyección, aquí tienes un vídeo que explica los diversos tipos de impresión 3D en metal, del especialista y creador de contenido sobre fabricación aditiva Govaju3D:

En cuanto a los moldes de inyección en particular, encontramos varias aplicaciones de la impresión 3D en metal, siendo la más destacada la siguiente:

Fuente: Maquinaria Internacional

Mecanizar por tecnología sustractiva implica que ciertas geometrías para los canales de refrigeración sean imposibles, sin embargo, con la fabricación aditiva sí es posible realizar geometrías complejas para piezas que requieran un flujo de fluidos especial. Por tanto, gracias a la impresión 3D en metal pueden realizarse insertos o postizos para moldes de inyección que cuenten con canales internos de refrigeración, evitando soldaduras (muy negativas para la vida útil del molde y críticas a la hora del ensamblaje) y aumentando la libertad del diseño del producto. Una óptima refrigeración puede conllevar una disminución de tiempos en el ciclo de inyección (lo que implica una reducción del coste unitario de cada pieza) y un correcto llenado de pieza con ausencia de defectos.

Una de las empresas especializadas en la fabricación aditiva en metal de insertos para moldes es ADDIMEN, ubicada en Bizkaia. Entre sus servicios encontramos el conformal cooling o canales conformales con los que aseguran la optimización de la refrigeración del molde, “dando como resultado tiempos de ciclo más cortos, mayor homogeneidad de temperaturas y una reducción de los defectos de calidad”, citado literalmente de su web, ¡echa un vistazo!

Según se recoge en esta publicación de METALMECÁNICA, Joseba Sagarna, gerente y cofundador de ADDIMEN Bizkaia, afirma que, pese a que esta tecnología de fabricación aditiva en metal es más cara que la manufactura convencional, merece la pena en cuanto a la rentabilidad posterior del molde.

Desde el Máster DISMOLD pudimos asistir a FORMNEXT el pasado mes de noviembre en Frankfurt, una de las principales ferias de fabricación aditiva del mundo, donde conocimos la impresión 3D en metal de primera mano gracias a su pabellón especializado. Y qué sorpresa cuando nos encontramos al antiguo alumno de la 16ª edición Sebastian Szafranski, representando a la empresa valenciana de impresión 3D en cerámica para la que trabaja, CRAMIK ADDITIVE SOLUTIONS. Os dejamos a continuación algunas imágenes del evento.

Todos los derechos reservados. Para copia o difusión, solicitar permiso a dismold@upv.es

Participación en ATF 2024: Fabricación aditiva y sector del molde

25 julio, 2024 dismold

Pocos días después de la 3D Printer Party, participamos en las jornadas de Activa Tu Futuro 2024 de la Universitat Politècnica de València, a través del Centro de Formación Permanente, donde repartimos los llaveros corporativos impresos en 3D que Govaju nos diseñó e imprimió en la Party. El antiguo alumno DIS15 Álvaro Martínez también nos dejó en custodia su prototipo de molde impreso en 3D, que realizó para presentar y facilitar la comprensión de los elementos móviles en su TFM.

Es de vital importancia invertir tiempo en tu especialización profesional, potenciar un área específica puede diferenciarte a la hora de conseguir un puesto de trabajo y en esto radica la formación continua que se ofrece y promociona desde el CFP de la UPV de la cual formamos parte: el Máster DISMOLD, en diseño de piezas y moldes de inyección, cuenta con 16 años de trayectoria formando diseñadores que vienen de muchísimas ramas diversas de la ingeniería y la formación profesional superior que están interesados en formar parte de este sector. Estamos situados en el Campus de Alcoy de la Universitat Politècnica de València de forma presencial, donde nació este programa por el tejido empresarial de la zona (gran parte del profesorado está en activo), y también puedes seguir las clases desde donde estés por Teams, de forma online.

[ Matrícula 2024/25 | 17ª edición Máster DISMOLD]

Esta vez estuvimos presentes en el evento de apertura de ATF2024 y más tarde con la charla de fabricación aditiva en el sector del molde, con dos participantes estrella:

Santiago Ferrándiz Bou es profesor del Máster DISMOLD en sus módulos de fundamentos de moldes y prototipado rápido. También es integrante del EU PROJECT INNO3D+, Doctor en Ingeniería, Ingeniero de Organización Industrial e Ingeniero Técnico Industrial. Actual profesor en la UPV, ha trabajado en consultoría de materiales poliméricos y en el Departamento Técnico de AIJU.

Lluc Sempere José es antiguo alumno del Máster DISMOLD en su 12ª edición, técnico especialista en proyectos de investigación en fabricación aditiva en AIJU Instituto Tecnológico de Producto Infantil y Ocio. Es diseñador de producto, con amplia experiencia en procesos de fabricación y nuevas tecnologías. Ha sido profesor en el FP de Especialización de Fabricación Aditiva (Almussafes) y en el Máster de Diseño de Juguetes (Instituto 42). Trabaja como freelancer en diversos proyectos industriales, conceptualizando piezas y diseñando moldes.

Seguidamente, puede visualizarse la grabación de la charla.

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Poniendo el foco en la fabricación aditiva: 3D Printer Party

24 julio, 2024 dismold

El pasado mes de abril, por tercer año consecutivo tuvimos el placer de participar en la organización de la 3D Printer Party 2024, celebrada en el Pabellón Amaya Valdemoro de Alcobendas (Madrid).

La 3D Printer Party es uno de los eventos más significativos para la comunidad de makers y ofrece gran variedad de actividades, incluyendo talleres, charlas y cursos, así como la oportunidad de participar en proyectos colaborativos y un previo MeetAddit para empresas, un encuentro de profesionales que tiene lugar durante dos días antes del evento donde se reúnen los máximos exponentes de la fabricación aditiva para debatir sobre temas de interés como el futuro, los avances y las posibles aplicaciones de la impresión 3D.

Uno de los principales atractivos de cada edición es el reto de impresión 3D, centrado este año en la creación de un podio deportivo decorado con un mural compuesto por hexágonos de colores impresos en 3D. El año anterior se realizó el famoso pulpo articulado de McGybeer y hace dos, una menina gigante. Esta vez se ha querido rendir homenaje a las instalaciones deportivas que apoyan al evento. Estas piezas son realizadas por los asistentes, que registran sus contribuciones para asegurar la correcta finalización del proyecto.

Desde el Máster DISMOLD, Marcelo Santamaría, antiguo alumno DIS10 y actual doctorando en su tesis sobre la “Estabilización de politraumatismos en animales por medio de estructuras exosesqueléticas removibles” con impresión 3D, y Esther Mondéjar, de gestión y coordinación de estudios del programa, estuvieron como voluntarios apoyando la organización del evento y en la recepción de candidaturas a los premios en particular. A la categoría de «Mejor impresión 3D aplicada», Álvaro García, antiguo alumno de la pasada edición DIS15, presentó el prototipo de molde de inyección impreso en 3D de su TFM. Se aprovechó la ocasión para recoger unos llaveros corporativos diseñados por Govaju3D, CEO de Impresoras3D.com, y así llevarlos más tarde a las jornadas de apertura de Activa Tu Futuro 2024 de la Universitat Politècnica de València.

Tras tres ediciones nos vamos dando cuenta que este evento es una familia, y tanto makers como empresas comparten su pasión a través de la impresión 3D en forma de productos, innovaciones y creaciones. Además de todas las empresas que tuvimos el placer de conocer en la anterior edición, añadimos a esta lista a los compañeros de Filaworks Fashion, donde diseñan e imprimen pendientes en 3D realmente originales; GAMS3D, fabricantes y distribuidores de impresoras 3D con sede muy cerquita en Elche; Duke Doks, motion designer y artista 3D; y el gaditano Manu Stark, especializado en diseño CAD3D con SolidWorks.

Os dejamos con algunas instantáneas de este año, disponibles también en nuestra fanpage. Si estás interesad@ en obtener alguna a tamaño original, ¡contáctanos!

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Inscripciones abiertas para la 17ª edición del Máster DISMOLD en diseño de moldes 2024/25

6 junio, 2024 dismold

Existe una alta demanda de profesionales competentes para el sector de la inyección de plástico sin cubrir. Los software de CAD/CAE/CAM evolucionan muy rápido y cada vez requieren de una mayor especialización, los puestos de trabajo se vuelven más concretos y el abanico de la oferta laboral aumenta. Por ello nació en su día el Máster DISMOLD en diseño de piezas y moldes complejos de inyección, y ya hemos abierto las inscripciones para la 17ª edición, curso 24/25. Puedes venir a estudiar al Campus de Alcoy de la Universitat Politècnica de València o bien seguirnos por Teams de forma online.

[ Matrícula 2024/25 | 17ª edición Máster DISMOLD]

Se trata de un programa integral alrededor de todo lo que implica la fabricación de un molde complejo de inyección, que te proporcionará las habilidades necesarias para destacar y especializarte en el sector de la inyección, una industria en constante crecimiento. Si quieres ver una muestra de TFM de antiguos alumnos, no te pierdas los que realizaron los últimos premiados por la empresa de normalizados Meusburger, el proyecto de un tapón para envase alimentario de Ismael Fernández (de la 15ª edición), y el proyecto de una cafetera tipo SMEG de Marina Valle (de la 14ª edición).

Como estudiante del Máster DISMOLD, tendrás oportunidades de networking que te conectarán con profesionales y empleadores en la industria y la posibilidad de realizar las diversas certificaciones de SolidWorks de forma gratuita. Si bien tu perfil es de graduado o profesional, las clases se adaptan a tus necesidades por las siguientes ventajas:

Formación especializada: El Máster DISMOLD ofrece una formación específica en diseño de moldes complejos para inyección que capacita al alumnado para acceder a puestos de trabajo relacionados con este sector y es una vía de reciclaje y crecimiento para otros profesionales que están en activo, lo cual enriquece y potencia las relaciones interpersonales entre el alumnado.

Profesores en activo en el sector: Nuestro equipo de profesorado cuenta con profesionales en activo en el sector, con años de experiencia en modelado 3D de piezas y moldes de inyección, lo que nos permite ofrecer una formación 100% actualizada, práctica y real.

Oportunidades de empleo: Con la creciente demanda de profesionales en la industria del plástico, los egresados de nuestro programa suelen empezar a trabajar durante el curso, dado que recibimos ofertas de empresas que ya nos conocen, donde muchas veces se encuentran antiguos alumnos trabajando. En esta sección puedes ver algunas de las empresas que han cogido alumnos en prácticas, ya que a través de la Universitat Politècnica de València podemos realizar convenios para que sea más sencillo la entrada al mercado laboral en caso de necesitarlo.

Esta es una oportunidad para ser parte de esta industria y de contribuir a un mundo más sostenible a través de la innovación en la fabricación de piezas poliméricas. ¡Te esperamos en DISMOLD! Estaremos encantados de atenderte, ponte en contacto con nosotros.

Los próximos 29 y 30 de mayo tienes una cita: FORO EMPLEO UPV 2024

15 mayo, 2024 dismold

El pasado mes de marzo tuvo lugar el FORO EMPLEO – JobTalent 2024 en el Campus d’Alcoi de la Universitat Politècnica de València, con el objetivo de crear un lugar de encuentro y escaparate tanto para empresas e instituciones del territorio como alumnado universitario y de FP, sobre todo del mundo de la ingeniería que es por las titulaciones que destacan en este Campus. Acudieron más de una treintena de organizaciones de entre las cuales destacamos tres conocidas por su colaboración con el Máster DISMOLD: PlasticForte, donde en el mismo stand estaba Iker Jauregui, alumno DIS15, edición en la cual pudimos realizar allí mismo en la planta de producción la práctica de inyección científica; ITC Packaging, que cada año nos abre sus puertas para visitar la planta de producción situada en Ibi y donde trabaja uno de los profesores de modelado de moldes del Máster DISMOLD, Álvaro Javier Jiménez; y SRG Global, que también tiene sección en Ibi donde trabaja otro de los profesores de modelado de moldes del programa, Francisco Javier Martínez. Estamos más que agradecidos de poder contar con profesionales que hacen de la formación del Máster DISMOLD una especialización actualizada y enfocada al mundo laboral.

El evento contó con diversas actividades: en la plaza Ferrándiz y Carbonell se situaron los stands de las empresas, a primera hora tuvo lugar un escape room para la captación de talento, en el medio día hubo charlas motivacionales de emprendedores y se habilitó un espacio como mesas de trabajo para poder realizar entrevistas de forma más tranquila.

FORO EMPLEO UPV 2024 continua y este mes hay una programación extendida que tendrá lugar los días 29 y 30 de mayo en el Campus de Vera. En horario de 10 a 18 horas, junto a la Casa del Alumno (consultar mapa más abajo) podrán visitarse los stands de las empresas colaboradoras. Si necesitas orientación para mejorar tu carrera profesional, buscas una oportunidad laboral y quieres conocer en definitiva el panorama empresarial, también existen actividades asociadas como la revisión de currículos, huella digital y diversos webinar que pueden consultarse y puedes inscribirte en este link. Y si te interesa el sector del molde y la inyección, ponte en contacto con nosotros y podemos conocernos allí mismo durante el Foro, estamos abiertos a contarte dónde podrías trabajar y cuáles son tus opciones si te decantas por esta rama profesional.

Visita a la planta de producción de ITC Packaging

18 enero, 2024 dismold

Para quienes nos conocéis, ya sabéis que la visita a ITC Packaging es una parada indispensable cada curso, ya que tenemos la suerte de contar con un profesor de modelado de moldes CAD3D que trabaja allí mismo, Álvaro Javier Jiménez. Ya lleva con nosotros en el Campus de Alcoy de la Universitat Poltécnica de València los 16 años de historia del Máster DISMOLD. Álvaro es responsable del departamento técnico de análisis CAE y cuando visitamos la planta, él mismo lleva a cabo la visita guiada. Hace un par de meses estuvimos por allí con alumnos tanto de la reciente edición clausurada DIS15 como de la nueva edición DIS16.

ITC Packaging es una empresa modelo, tanto a nivel fabricación de moldeo por inyección como a nivel de organización industrial. Es una delicia poder observar todos los procesos llevados a la excelencia y en constante mejora continua. Producen envases sostenibles para las industrias cosmética, alimentación y cuidado del hogar. En cuanto a sus últimas novedades, hay que destacar la joint venture con Erum Group, un acuerdo de innovación para acceder al mercado marroquí. Ambas empresas están localizadas en la comarca alicantina de l’Alcoià. Esta unión les permitirá aprovechar la estrategia de proximidad de forma conjunta. Para más información sobre este tema, puedes leer este artículo de alicanteplaza. Además, ITC participa en el proyecto I+D ATLANTIDA. Bajo esta iniciativa, siete empresas están investigando, entre julio de 2021 y diciembre de 2024, cómo reducir el uso de microplásticos en pro de conseguir soluciones ecológicas, como por ejemplo los envases compostables para usos domésticos. Este proyecto está respaldado por el Centro para el Desarrollo Tecnológico y la Innovación del Gobierno de España. ITC fue galardonada con el premio al mejor packaging de salud y belleza en los premios LIDERPACK, que se entregaron en el encuentro EQUIPLAST 2023.

En cuanto a la visita, junto con el alumnado que tuvo posibilidad de asistir presencial nos trasladamos hasta la localidad de Ibi, donde ITC tiene su mayor planta de inyección. Disfrutamos de una primera presentación visual de la organización, a cargo de Marta Matilla, directora de RRHH. Seguidamente, fuimos a planta, ataviados eso sí de los EPIS (Equipos de Protección Individual) establecidos en su sistema de calidad y riesgos laborales. Álvaro nos explicó, máquina tras máquina de inyección, la tipología de producto y las características específicas de diseño o inyección destacables en cada caso. Si por algo se caracteriza ITC además de ser especialistas en pared fina, es por sus robots para IML (In Mold Labeling) y sus moldes multicavidad de alta velocidad.

Desde el respeto siempre a la privacidad, os dejamos algunas imágenes de nuestro paso por ITC Packaging. Con una novedad esta vez, y es que una alumna de DIS15 que vive en una localidad de Vizcaya, pudo ir a visitar la planta que tienen allí en Sopelana 😊 ¡muchas gracias por vuestra acogida!

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